Opublikowane przez
Analiza ryzyka staje się coraz powszechniej stosowanym narzędziem w systemach zarządzania jakością. Dobrze przeprowadzona i utrzymywana pozwala zminimalizować koszty złej jakości. Podstawowym narzędziem stosowanym w tym zakresie w motoryzacji (i nie tylko) jest analiza FMEA. Występuje ona obecnie w wielu odmianach, z których najpopularniejsze to analiza ryzyka w projektowaniu wyrobu (Design FMEA) oraz analiza ryzyka w procesach (Process FMEA).
Analiza FMEA
Analiza FMEA to technika analityczna zapewniająca, że potencjalne problemy w procesie projektowania wyrobu i jego wytwarzania są odpowiednio zidentyfikowane i zarządzane w ramach całego cyklu APQP.
Kluczowym elementem dobrej analizy FMEA jest poprawne zastosowanie metodologii, dobór odpowiedniego zespołu oraz przeprowadzenie analizy w odpowiednim czasie tj. na wstępnym etapie projektowania wyrobu lub procesu wytwarzania.
FMEA Projektu (DFMEA)
Analiza DFMEA powinna rozpocząć się na wstępnym etapie projektu i powinna być realizowana równolegle z procesem projektowania danego wyrobu.
W ramach DFMEA najpierw należy określić zakres analizy (ustalić, które komponenty / podsystemy są objęte analizą). Następnie wykorzystując p-diagram zidentyfikować główne funkcje wyrobu, wejścia, czynniki zakłócające, czynniki sterowalne.
Kolejnym etapem jest identyfikacja funkcji, jakie powinien spełniać analizowany wyrób (funkcje główne, wymogi innych systemów/podsystemów, wymogi prawa, serwisowalność, produkowalność itp.)
Po identyfikacji funkcji, przechodzimy do właściwej analizy DFMEA, gdzie dla poszczególnych funkcji identyfikujemy możliwe potencjalne wady i następnie efekty wad dla klienta. Dla poszczególnych wad identyfikujemy możliwe przyczyny projektowe, obecnie stosowane metody prewencyjne i detekcyjne. W czasie analizy określamy poziom ryzyka poprzez ustalenie wskaźników „znaczenia”, „występowania” i „wykrywania”.
Na podstawie określonego poziomu ryzyka oraz przyjętych w przedsiębiorstwie zasad, podejmowane są odpowiednie działania ograniczające to ryzyko. Te działania mogą być związane ze zmianą w projekcie wyrobu lub będą dotyczyły doskonalenia metod detekcyjnych na etapie projektowania.
Podczas DFMEA są wstępnie identyfikowane charakterystyki specjalne. Szczegółowa metodologia zależy od procedur stosowanych przez daną organizację.
FMEA Procesu (PFMEA)
Analiza PFMEA powinna rozpocząć się na wstępnym etapie wdrożenia wyrobu do produkcji, najlepiej przez zakupem specyficznych narzędzi i maszyn.
W ramach PFMEA najpierw należy opracować mapę przepływu procesu, (Process Flow Chart). Zalecane jest także wstępne zidentyfikowanie charakterystyk specjalnych (np. z rysunków technicznych).
W ramach PFMEA, dla poszczególnych etapów (operacji) należy zidentyfikować wymagania, wady i efekty tych wad. Następnie dla każdej wady identyfikujemy możliwe przyczyny, bieżące metody prewencyjne i detekcyjne. W czasie analizy określamy poziom ryzyka poprzez ustalenie wskaźników „znaczenia”, „występowania” i „wykrywania”.
Na podstawie określonego poziomu ryzyka oraz przyjętych w przedsiębiorstwie zasad, podejmowane są odpowiednie działania ograniczające to ryzyko. Te działania mogą być związane typowo ze zmianą metod prewencyjnych (np. zwiększenie częstotliwości ostrzenia noży) lub detekcyjnych (czujnik laserowy wykrywający brak otworu w wyrobie).
Zaleca się, aby ten sam zespół opracował diagram przepływu procesu, PFMEA oraz plan kontroli. Plan kontroli powinien być spójny z informacjami zawartymi w PFMEA i diagramie przepływu procesu po kątem nazewnictwa operacji, charakterystyk produktowych i procesowych oraz stosowanych metod kontrolnych. W planie kontroli powinny być ujęte wszystkie uprzednio zidentyfikowane charakterystyki specjalne.
Analiza FMEA projektu i procesu pozwala na znaczącą redukcję kosztów złej jakości wyrobów wynikłych z błędów powstałych na etapie projektu wyrobu lub procesu. Zrozumienie metodologii FMEA, dobór grupy oraz wykonanie jej w odpowiednim czasie jest kluczowym elementem dobrej analizy FMEA.