Dokumentacja procesowa – trylogia APQP

Zakres szkolenia:

Szkolenie w formie warsztatów, polegających na opracowywaniu dokumentacji procesowej dla przygotowanych przez uczestników szkolenia przykładów procesów realizowanych w organizacji. Szkolenie ma na celu zapoznanie uczestników z zasadami tworzenia dokumentacji procesowej: Process Flow Diagram/Chart + PFMEA + Control Plan, według najnowszych wytycznych przemysłu motoryzacyjnego, przedstawienie najlepszych praktyk, wykonaniu dokumentacji procesowej dla wybranych przez uczestników operacji z wartością dodaną, logistycznej i kontrolnej oraz przeprowadzenie dynamicznej oceny dokumentacji przygotowywanej przez uczestników podczas warsztatów.

• Wymagania przemysłu motoryzacyjnego co do dokumentacji procesowej. Powiązania pomiędzy dokumentami.
• Podejście procesowe w przygotowaniu schematu przepływu procesu (PFD). Wyrób jako suma charakterystyk produktowych. Elementy PFD/PFC i rola schematu w ujęciu procesowym –przygotowanie do zarządzania charakterystykami specjalnymi (elementy QFD) – warsztat: przygotowanie schematu przepływu procesu na podstawie danych przygotowanych przez uczestników szkolenia oraz omówienie wykonanych dokumentów
• Wpływ analizy ryzyka na redukcję kosztów – zapobieganie a reagowanie, definicja i cel PFMEA wg podręcznika FMEA AV, rodzaje i spójność analiz, PFMEA jako element systemu zarządzania – miejsce PFMEA w APQP.
• Budowanie PFMEA według podręcznika FMEA AV – siedem etapów analizy FMEA.
• Przygotowanie do analizy PFMEA (etapy 1 do 3):
  • planowanie i przygotowanie zespołu do analizy: planowanie jakości według zasady 5T, zbieranie danych do analizy, określenie zasad pracy oraz ram czasowych wg harmonogramu projektu, przygotowanie danych z DFMEA,
  • analiza struktury: korzystanie ze schematu przepływu procesu (Process Flow Chart) do analizy struktury, określenie elementów procesu: proces produkcyjny, operacje procesu, elementy procesu w kategoriach 4M,
  • analiza sieci funkcji: funkcje produktu, powiązanie funkcji operacji z charakterystykami produktowymi, powiązanie funkcji elementu procesu z charakterystykami procesowymi.
• Tworzenie analizy ryzyka PFMEA przez zespoły: etap 1-3 – warsztat na przykładach produkcyjnych uczestników szkolenia oraz ocena analiz wykonanych przez uczestników.
• Analiza ryzyka w procesach produkcyjnych (etapy 4 do 7):
  • analiza sieci błędów: wady (FM), efekty wad (FE), przyczyny wad (FC),
  • analiza ryzyka: bieżące środki prewencyjne (PC), bieżące środki detekcyjne (DC), efektywność bieżących środków prewencyjnych i detekcyjnych, ocena wskaźników wagi, występowania oraz detekcji na podstawie dokonanych analiz (etapy 1-4), określenie priorytetów działań na podstawie tabeli (AP),
  • zarządzanie charakterystykami specjalnymi,
  • optymalizacja: określenie działań w celu obniżenia ryzyka występującego podczas realizowania procesu na podstawie wyznaczonych priorytetów, przydzielenie odpowiedzialności, status działań, ocena efektywności podjętych działań, ciągle doskonalenie,
  • dokumentacja: raport z przeprowadzonej analizy, wnioski.
• Tworzenie analizy ryzyka PFMEA przez zespoły: etap 4-7 – warsztat na przykładach produkcyjnych uczestników szkolenia oraz ocena analiz wykonanych przez uczestników.
• Plan nadzoru (Control Plan):
  • struktura i powiązania z PFMEA,
  • charakterystyki specjalne w planie nadzoru,
  • nadzór nad rozwiązaniami Error-Proofing w CP.
• Tworzenie planu nadzoru CP na podstawie przeprowadzonej analizy ryzyka – warsztat na przykładach produkcyjnych uczestników szkolenia oraz ocena analiz wykonanych przez uczestników
• Podsumowanie – zgodność dokumentacji procesowej.

Uczestnicząc w szkoleniu:

• Poznasz wymagania przemysłu motoryzacyjnego dotyczące planowania jakości
• Zrozumiesz potrzebę stworzenia standardu zarządzania projektem w organizacji
• Poznasz poprawne zasady tworzenia dokumentacji procesowej w procesie projektowania procesu
• Zrozumiesz znaczenie analizy ryzyka w projektowaniu procesu
• Zrozumiesz powiązania FMEA z pozostałą dokumentacją projektową (Proces Flow Chart, Control Plan)
• Zrozumiesz rolę pracy zespołowej w procesie tworzenia PFMEA
• Nauczysz się jak wykonać analizę ryzyka zgodnie z aktualnymi wymaganiami i jak interpretować jej wyniki
• Poznasz wymagania przemysłu produkcyjnego dotyczące zarządzania charakterystykami specjalnymi
• Dowiesz się, jak zapewnić spójność dokumentacji procesowej i dlaczego zapewnianie spójności ułatwia zarządzanie procesami
• Nauczysz się wyciągać korzyści wynikające z poprawnego planowania jakości produktu

Adresaci szkolenia:

• Szkolenie skierowane jest przede wszystkim do osób odpowiedzialnych za proces projektowania procesu oraz osób biorących udział w tym procesie (grupa projektowa)
• Szkolenie adresowane jest do pracowników uczestniczących w procesach tworzenia, aktualizacji oraz weryfikacji FMEA – członków zespołów APQP, pracowników działów jakości, członków zespołów analizy i efektywnego rozwiązywania problemów, członków zespołów projektowych, audytorów wewnętrznych, audytorów dostawców itp.
• Szkolenie adresowane jest do osób mających wiedzę na temat procesu produkcyjnego i mających podstawowe wiadomości na temat dokumentacji procesowej.

Czas trwania:

• 3 dni (24 godziny dydaktyczne)